Основные схемы группирования инструментов
Необходимостью учета группирования режущих инструментов на станке (так же как и при многоинструментной обработке на любом другом металлорежущем оборудовании). В агрегатных станках имеют место четыре основные схемы группирования инструментов, обусловливающие особенности расчета режимов резания:а) одноинструментная обработка, которая является наиболее простым (и благоприятным) вариантом для установления оптимальных режимов резания, так как в этом случае их необходимо согласовывать только с возможностями силового узла;
б) обработка комбинированным инструментом (многопереходным). Особенностью подбора режимов резания в этом случае является необходимость установления (подбора) общей частоты вращения шпинделя п и подачи s0 для всех технологических переходов, выполняемых этим инструментом. В некоторых случаях возможна настройка нескольких (обычно двух) значений подач, но при этом усложняется конструкция силового узла (в кулачковых головках необходимо проектировать специальный кулачок). При обработке комбинированным инструментом значения п и s0 принимают наименьшими из рассчитанных для отдельных переходов;
в) обработка с установкой инструментов в многошпиндельные насадки. В этом случае имеет место общая (одинаковая для всех инструментов наладки) минутная подача. При подборе режимов работы инструментов для этого варианта предварительно рассчитывают значения для каждого шпинделя по формулам теории резания или подбираются по нормативам, а затем, если перепад частот вращения шпинделя небольшой, подбирают частоту вращения выходного вала силового узла, равную ли близкую к наибольшей расчетной.
Такой метод подбора режимов при многошпиндельной, обработке объясняется условием непревышения фактических значений режимов по отношению к расчетным, которые принимаются предельно допустимыми по стойкости инструментов и жесткости несущей системы станка, а также кинематической связанностью шпинделей;
г) многопозиционная схема обработки. По этой схеме обрабатываемые заготовки последовательно переносятся с одной позиции обработки на другую, на каждой из которых выполняется свой комплекс технологических переходов одним или несколькими силовыми агрегатами. Каждый из силовых агрегатов может иметь одну из рассмотренных выше схем обработки. При этом время обработки на каждой рабочей позиции различно, и переход детали на следующую позицию осуществляется после окончания работы агрегата с наибольшей длительностью цикла. Следовательно, станок работает как кольцевая автоматическая линия, и возникает задача синхронизации длительности циклов всех силовых агрегатов (их выравнивания). Синхронизацию циклов можно осуществлять занижением режимов резания на нелимитирующих позициях или более рациональным построением технологического процесса (технологической компоновки). Последнее предпочтительней, так как занижение режимов резания без снижения стойкости инструментов возможно лишь до определенных пределов.
Методы проектирования:
Различные справочники и пособия по строительству домов не зря советуют производить строительство 
